Michael Berger liebte von Kindheit an Maschinen – er zerlegte, reparierte, brachte instand, was andere wegschmissen. So absolvierte er die Fachschule für Metallberufe, um zunächst bei Liebherr in Lienz in der Abteilung für Instandhaltung, Sicherheit und Sondermaschinenbau den Maschinenpark zu pflegen und Sondermaschinen für die Zuführung zu Stanzmaschinen zu bauen. Der „Angestellte Berger“ wollte mehr, absolvierte den Meisterkurs mit Bravour, lernte Unternehmer und machte sich 2007 selbstständig, gründete eine GmbH mit einem Partner und konstruierte die ersten Sondermaschinen, zunächst für Unternehmen in der Region.

„Eine der ersten Maschinen, die wir bauten“, so Michael Berger, „war eine automatische Leimauftragsmaschine für die Holzroste in den Liebherr-Weinschränken, die ein Osttiroler Unternehmen als Zulieferer baute. Diese Arbeit machten zwei Leute mit einer Schablone, mit unserer Maschine machte ein Mann das Doppelte wie vorher zwei.“

Aus diesem und den anderen Folgeaufträgen entsprang das Leitbild der heute Berger Automation benannten Unternehmung, die 18 hochspezialisierte Maschinenbauer und Elektroniker beschäftigt. „Wir bauen Maschinen, die stupide, repetitive menschliche Arbeit durch Maschinenarbeit ersetzen, genauer und konstanter sind wie die des „Störfaktors“ Mensch, oder wir bauen Einrichtungen, die dem Arbeitsfaktor Mensch hilft, weniger störanfällig, nicht müde zu sein, um perfekte Leistungen abzurufen“, so Berger.
2009 folgte eine Sondermaschine für ein deutsches Unternehmen, das

Neben automatischen Bohr- und Schraubstationen, Bearbeitungsanlagen für Wellen aus Stahl und Titan, automatischen Schalungssystemen für Aufzugsschächte und Tunnelbau, Messmodulen für den Tunnelbau, die alle mehr Qualität durch höhere Präzision, höhere Produktivität, ergonomisches Arbeiten zum Zweck haben, erarbeitete sich Berger Kompetenz in der Zuführung von Werkstücken in der Holzindustrie. Wendestationen nennt es Berger. Es sind dies automatisierte Einrichtungen, die Holzplatten präzise und winkelgenau einer Bearbeitungsmaschine – Kantenschleifmaschine oder Dekorleimmaschine – zuführen und nach dem ersten Durchlauf den selben Vorgang durchlaufen, nur auf der anderen, rechten oder linken, Seite. Die Holzplatten, egal ob Arbeitsplatten, Leisten, Türblätter, Bodenleisten, wurden vorher auf zwei Seiten gefräst, beklebt, zusammengeleimt oder sonst wie bearbeitet.

So entsteht nach vielleicht 14 Tagen, drei Wochen ein Konzept, eine Skizze, ein Problemlösungsvorschlag. Den besprechen wir mit dem Kunden, wobei der Arbeiter vor Ort der ‚Ausschlaggebende‘ ist – dann bauen wir einen Prototyp.“ Wie kommt Berger zu solchen Problemlösungen? „Den Anstoß gibt immer der Kunde, der in seiner Produktion einen Engpass oder ein Qualitätsproblem sieht. Da es meist eine Vielfalt an unterschiedlichen Maschinen und Anforderungen gibt, sind keine Lösungen von der Stange erhältlich oder nicht geeignet. Dann kommt der Kunde zu uns. Ich besuche den Betrieb, schaue mir den entsprechenden Prozess einen halben oder dreiviertel Tag an, jeden Handgriff, jeden Bearbeitungsschritt, frage nach, worauf es ankommt, wo der Mensch mit „Tricks“ und seiner Erfahrung eingreifen muss, um das richtige Ergebnis zu erzielen. Dann denken wir gemeinsam nach, wie man jeden Schritt automatisieren könnte, dann vereinigen wir die Einzelschritte.